Ao projetar sistemas de condensado de vapor, uma das principais tarefas é a organização adequada da drenagem do condensado. A presença de condensado nos sistemas de vapor leva ao golpe de aríete, diminuição da potência térmica e deterioração da qualidade do vapor fornecido aos consumidores. Além disso, o vapor úmido causa corrosão prematura das tubulações e falha do controle e válvulas de parada. Para remover o condensado das linhas de vapor, são utilizados dispositivos especiais, chamados purgadores de vapor. Existem vários Vários tipos purgadores de vapor, cuja escolha depende das características individuais dessa seção da tubulação de vapor ou do tipo de equipamento de troca de calor no qual está instalado. O purgador de vapor deve permitir a passagem do condensado, excluindo a passagem do vapor para a linha de retorno do condensado.

Os purgadores de vapor podem ser divididos em três grupos: mecânica, termostática e termodinâmica.

Purgadores mecânicos de vapor O princípio de operação desses purgadores de vapor é baseado na diferença de densidade entre o líquido (condensado) e o gás (neste caso, o vapor). Aqui estão os dois tipos de purgadores de vapor mecânicos a seguir:

Purgador de flutuação com flutuador esférico. O tipo mais comum de purgador de vapor mecânico é o tipo bola flutuante. Este purgador de vapor tem uma grande capacidade. Remove o condensado imediatamente após a formação. Contém uma válvula bimetálica embutida para liberação de ar. Os componentes internos são feitos de aço inoxidável. Na ausência de condensado, a bóia é abaixada e a válvula é fechada. À medida que o condensado entra Câmara de flutuação a bóia começa a subir e abre a válvula que libera o condensado. Quando o vapor entra, o nível de condensado cai e a bóia cai, fechando a válvula de saída. Esse tipo Um purgador de vapor é recomendado para remover o condensado de aquecedores, trocadores de calor, secadores, digestores e outros equipamentos em salas aquecidas. Sujeito a congelamento.

Armadilha de flutuação com vidro virado. Este purgador de vapor opera ciclicamente. Para seu funcionamento normal, é necessário preencher o selo d'água. Na ausência de condensado, a bóia é abaixada e a válvula é aberta. O condensado que entra no alojamento sai pela válvula de saída para a linha de condensado. Quando o vapor entra no espaço sob a bóia, a bóia sobe e fecha a válvula de saída. Após a condensação do vapor, a bóia desce e abre a válvula de saída. Sujeito a congelamento.

Purgadores de vapor termostáticos O princípio de operação desses purgadores é baseado na diferença de temperatura entre o vapor e o condensado. Os dois tipos de purgadores de vapor termostáticos a seguir são distinguidos aqui:

Purgadores de vapor capsulares. Uma cápsula termostática é usada como uma válvula de fechamento. Este purgador de vapor permite a passagem do condensado e do ar, evitando a passagem do vapor. Pode ser usado como purgador de ar automático em sistemas de vapor. O uso de vários tipos de termostatos permite selecionar o purgador de forma que o condensado seja descarregado resfriado. Recomendado para drenar linhas de vapor em salas aquecidas, bem como para digestores, esterilizadores e outros equipamentos de troca de calor.

Purgadores de vapor bimetálicos. Uma válvula bimetálica é usada como um dispositivo de fechamento. Este purgador de vapor, assim como o purgador de cápsula, permite a passagem do condensado e do ar, impedindo a passagem do vapor. Pode ser usado como purgador de ar automático em sistemas de vapor. Resistente a temperaturas negativas e golpe de aríete. Recomendado para drenar linhas de vapor externas e para digestores, esterilizadores e outros equipamentos de troca de calor. Purgadores de vapor termodinâmicos O princípio de funcionamento desses purgadores é baseado na diferença das taxas de passagem de vapor e condensado no vão entre o disco e a sede. Quando o condensado passa, a velocidade é baixa e o disco está na posição superior. À medida que o vapor entra no purgador, a velocidade aumenta, a pressão estática sob o disco diminui e o disco afunda na sede. O vapor acima do disco mantém o disco fechado devido à maior área de contato. À medida que o vapor condensa, a pressão acima do disco diminui e o disco sobe novamente, permitindo a passagem do condensado. O purgador de vapor termodinâmico é o menos eficiente de todos os tipos listados. Pode ser utilizado para drenagem de linhas de vapor ao ar livre, nos casos em que não seja realizado o retorno do condensado.

Seleção do purgador de vapor Ao escolher um purgador de vapor, os seguintes fatores devem ser considerados: tipo de armadilha. A escolha do tipo depende do local de instalação e do tipo de consumidor atrás do qual o purgador será instalado. A escolha do tipo de purgador de vapor é influenciada pelos parâmetros do vapor e pelas características do sistema: alterações de carga, modos de operação cíclicos, golpe de aríete e muito mais. - O próximo passo é dimensionamento. O diâmetro do purgador é selecionado de acordo com a capacidade do purgador e a queda de pressão através dele. Como regra, é difícil determinar a pressão diferencial, pois os manômetros geralmente não são instalados na linha de retorno do condensado. Portanto, ao calcular o rendimento, costuma-se usar fatores de segurança. Tabela 1. Recomendações para a seleção de purgadores.

Tradução de um artigo publicado na revista Armstrong International.

Escolhendo um purgador de vapor melhor/ Armstrong International, Inc. //
Trap Magazin, 1993. - vol. 61, nº. 1.- P. 14-16.

O artigo "Choosing the Right Steam Trap" foi publicado na revista corporativa "ICI Engineer" de propriedade de uma das maiores empresas do grupo químico mundial ICI PLC Londres, Inglaterra. O grupo fatura US $ 22,5 bilhões por ano, emprega mais de 128.000 pessoas na produção, das quais cerca de 25% trabalham em fábricas na América, e o restante das empresas está localizada em 35 países e localizada em mais de 600 cidades.

Artigo reimpresso pela Armstrong Intl com permissão dos editores da revista.

O ponto culminante de sete anos de observação e teste de purgadores de vapor de dois fabricantes de purgadores nas fábricas de Huddersfield e Grangemouth, combinado com testes de desempenho e perda de vapor em laboratórios, foi o Guia de Projeto ICI revisado “Seleção de purgadores de vapor” (EDG PIP . 30.01A).

Nota do editor da revista Trap
Engenheiros de duas fábricas de produtos químicos finos da ICI no Reino Unido realizaram uma observação de sete anos da operação de vários tipos de purgadores de vapor, cujos resultados são descritos neste artigo. Como a Armstrong recomenda que a seleção do purgador seja baseada na experiência prática - própria, de representantes da Armstrong e outros que a acumularam no processo de drenagem de equipamentos similares - este artigo está sendo republicado para que todas as partes interessadas possam se beneficiar da experiência da ICI.

Os antigos padrões de seleção de armadilhas tinham muitas deficiências, sendo a mais significativa que não levavam em consideração o tipo de equipamento a ser drenado ou o método de drenagem. Os purgadores de vapor selecionados dessa maneira têm sido freqüentemente usados ​​em condições para as quais não foram projetados. Em particular, isso se aplica a purgadores de vapor termodinâmicos, nos quais a maioria dos padrões foi baseada e que foram considerados no nível de fábrica “purgadores de vapor para todas as ocasiões”.
O monitoramento da integridade dos purgadores de vapor começou na fábrica de Grangemouths em 1980 e dois anos depois na fábrica de Huddersfield, após reclamações de trabalhadores de manutenção e reparos sobre a vida curta dos drenos da linha de distribuição de vapor.

Para estabelecer os tipos de purgadores em operação e verificar como eles foram selecionados para condições específicas, foram realizados levantamentos, incluindo programas de teste. Já os primeiros resultados causaram uma impressão deprimente.
Um levantamento de 415 purgadores de vapor em uma das usinas mostrou que 19% deles estavam com defeito e 63% foram considerados inadequados para condições específicas.

Em uma pesquisa de 132 purgadores em linhas de distribuição de vapor, 42% deles estavam com defeito.
O monitoramento vitalício de purgadores de vapor também foi iniciado em 1980 e está em andamento.

A vida útil média real de diferentes tipos de purgadores é fornecida na Tabela 1.
Aba. 1. Vida útil média de diferentes tipos de purgadores de vapor

Tipo de purgadores Vida útil em sistemas com diferentes pressões de vapor
Alta 45 kg/cm2 Média 14 kg/cm2 Baixa 2,1 kg/cm2
1. Termodinâmica 10-12 meses 12 meses 5-7 anos
2. Válvulas de bóia com termostato *) não aplicável 1 a 6 meses 9 meses a 4 anos
3. Com o copo virado 18 meses 5 - 7 anos 12 - 15 anos
4. Descarregamento termostático não aplicável. 6 m - tsev 5 - 7 anos
5. Bimetálico termostático *) 3 - 12 meses 2 - 3 anos 7 - 10 anos

*) - dependendo do modelo e fabricante.

Para determinar as propriedades de economia de energia de purgadores de vapor de vários tipos, foram realizados testes nas bancadas de teste dos laboratórios de dois fabricantes para passagem de vapor. Os testes foram realizados em condições de laboratório: em uma sala com temperatura do ar de 20 °C. A perda de calor do corpo da armadilha não foi medida. A carga de teste para condensado foi de 10 a 20 kg/h, que está próxima das cargas características dos drenos de tubulações de vapor.

O resultado mais interessante foi que os purgadores de vapor termodinâmicos (os purgadores de vapor de uso geral mais amplamente usados) são os piores em termos de eficiência energética e, comparados aos purgadores de balde invertido, têm uma vida útil muito menor.

Esses testes também descobriram que os tipos mecânicos de purgadores de vapor (ou seja, tigela invertida e flutuador) fornecem remoção completa do condensado das câmaras de vapor em taxas de fluxo de condensado baixas e altas, enquanto os purgadores de vapor do tipo termostático tendem a acumular condensado nessas cavidades com o aumento. carregar. Além disso, purgadores de vapor bimetálicos térmicos tendem a ser instáveis. Portanto, o Documento de Orientação revisado para a seleção de purgadores contém uma tabela atualizada para a seleção de purgadores.

Purgadores de vapor de tigela invertida
Use como o tipo principal para drenagem de qualquer equipamento de processo e tubulações de vapor, ou seja, em todos os casos onde não deve haver condensado na cavidade de vapor.

Purgadores de flutuação com termostato de liberação de ar
Utilização em equipamentos de processo, principalmente no controle de temperatura, em sistemas com pressões de vapor abaixo de 3,5 kg/cm2, ou quando a utilização de purgadores de balde invertido não garante a liberação de volumes significativos de ar.
Purgadores de vapor balanceados termostáticos
Aplicar em rastreadores de vapor não críticos e sistemas de aquecimento.

Purgadores de vapor bimetálicos termostáticos
Use para baixas temperaturas ou para proteção anticongelante em rastreadores de vapor ou sistemas de aquecimento. Os modelos recomendados devem ser reconfigurados para maximizar o aproveitamento do calor do condensado ou evitar o superaquecimento do produto aquecido. As partes do corpo devem ser completamente de aço inoxidável.

Purgadores de vapor termodinâmicos
O uso limitado é permitido para drenagem de tubulações de vapor principais e satélites de vapor com pressão de vapor de até 17 kg / cm2 como uma alternativa forçada a purgadores de vapor com flutuador invertido, bem como para substituição imediata durante reparos por mais de altas pressões se a experiência anterior de uso nessas condições mostrar que podem funcionar satisfatoriamente. Devido às fracas propriedades de poupança de energia e vida útil relativamente curta, a sua utilização não é recomendada. (Nas fábricas em Huddersfield e Grangemouth - não permitido.)

Torneio Shell Trap - Canadá
Poderia ser chamada de grande corrida eliminatória internacional, ou de Steam Trap Olympics, ou de Energy Conservation Tournament. A competição abrangeu quase todo o mundo e durou 10 anos. Ganhou a fábrica da Shell - Canadá na região de Montreal. O prêmio é de US$ 1 milhão por ano em economia de energia a vapor.

A competição começou em meados dos anos 70, logo após o anúncio do embargo do petróleo. O custo de produção de vapor na fábrica da Shell no início daquela década oscilava entre 40 e 50 centavos por 1.000 libras de vapor (0,9 ... 1,1 dólares por tonelada). Depois que o valor do par dobrou em um ano, ficou óbvio que algo precisava ser feito.

A fábrica da Shell na área de Montreal é a maior das 5 refinarias da Shell no Canadá. Mais de uma dúzia de caldeiras a vapor operavam na usina, com capacidades variando de 60.000 a 190.000 libras de vapor por hora (27 a 86 toneladas por hora). Mais de 4.000 purgadores de vapor foram instalados em sistemas de vapor e condensado. Este histórico é importante porque em 1975 a administração da usina decidiu olhar para o consumo de energia em termos de redução de custos. Como parte de um programa abrangente, a redução do consumo de vapor também fez parte dos meios para atingir a meta de reduzir o consumo de energia da usina em 30% até o final de 1985.
Em julho de 1975, foi realizado o levantamento de todos os purgadores instalados nesta refinaria. Os purgadores bimetálicos eram a maioria, e os dados de inventário mostraram que, entre 1973 e 1975, uma média de 1.500 novos purgadores foram adquiridos por ano.

Primeira etapa da corrida eliminatória
Decidiu-se realizar testes extensivos de diferentes tipos de purgadores sob condições semelhantes. Na época da pesquisa, o número de purgadores Armstrong na planta era inferior a 2% e havia cerca de uma dúzia de tipos e modelos em operação.

Cerca de 900 purgadores foram testados na fábrica da Shell, 100 de cada um dos 9 modelos fabricados por 6 empresas diferentes. Os tipos testados incluíram balde invertido, termodinâmico, bimetálico e outros purgadores termostáticos fabricados nos Estados Unidos, Canadá e no outro lado do oceano.

Esses purgadores foram instalados em vários locais em sistemas de vapor de 14 e 7 kg/cm2, bem como em sistemas de vapor de baixa pressão, após o que seu funcionamento foi cuidadosamente monitorado. Os critérios para avaliar os purgadores de vapor foram as perdas de vapor e as taxas de falha.

Alguns purgadores de vapor falharam após alguns meses, outros funcionaram por mais tempo.

Os purgadores desmontados por falha foram agrupados e testados novamente para obter um valor de MTBF para cada modelo.

Com base nos resultados desses testes, que duraram 2 anos, descobriu-se que um dos purgadores de vapor termodinâmicos da Armstrong e purgadores de balde invertido de aço inoxidável mostraram o maior potencial.

Solução Shell - vamos com o vencedor
Nos anos 60, para a fábrica da Shell, os purgadores de vapor bimetálicos térmicos foram adotados como padrão, mas descobriu-se que o número de falhas deles era de 20 ... 27% ao ano. Após a primeira etapa de testes, a Shell mudou seu padrão em favor dos dois tipos de purgadores que venceram a primeira etapa da “corrida shootout”.

Em 1977, a administração da fábrica da Shell, juntamente com o grupo de trabalho de energia, decidiu atualizar todo o sistema de vapor e condensado e substituir 4.200 purgadores de vapor. Metade das novas instalações eram purgadores Armstrong Modelo 1811 e a outra metade eram purgadores termodinâmicos não Armstrong. A Shell deixou apenas esses dois tipos nos padrões e todos os outros purgadores de vapor foram excluídos das especificações e estoques personalizados. O pessoal de manutenção só poderia substituir os purgadores de vapor defeituosos por um dos dois tipos que estavam em espera.

O controle abrangente do funcionamento de cada modelo foi novamente organizado.

O número de falhas caiu para 3...5%. A taxa de falha de 2.100 purgadores Armstrong de copo invertido foi de cerca de 1,8% nos últimos 6 anos. Isso significa que a taxa de falha do modelo concorrente, os purgadores de vapor termodinâmicos, ficou bem acima da média de 3-5% (cerca de 6,2%).

A próxima decisão tomada pelo governo em 1984 foi adotar apenas purgadores de balde invertido como padrão.

A decisão foi motivada pela longa vida útil desse tipo de purgador, bem como pela novidade na forma de um adaptador de conexão universal no modelo 2011, que permite a instalação do purgador em qualquer ângulo em relação ao eixo do o gasoduto. Como os purgadores de vapor termodinâmicos restantes falham, a fábrica da Shell os substituirá por purgadores de balde invertido. Quase todos os satélites de vapor são equipados com esses modelos, bem como outros equipamentos de sistemas de vapor que operam tanto com vapor de baixa pressão quanto com vapor de 14 kg/cm2.

Esforço compensa
Roy Gunnes, chefe grupo de trabalho de um engenheiro de energia na refinaria da Shell em Montreal, relata que os resultados já mais do que justificam o esforço despendido. Ele disse: “Nos últimos 7 anos, o consumo de vapor diminuiu de 24 milhões de libras por dia para 15 milhões de libras” (de 15.900 toneladas / dia para 6.800 toneladas / dia).

A meta estabelecida pela Shell para um período de 10 anos (1975 - 1985) era reduzir o consumo de energia em até 30%. A redução real do consumo de vapor em 1984 superou a meta e foi de 35,2% em relação ao ano-base 1972.

De 1978 a 1984, a refinaria economizou mais de US$ 20 milhões ao reduzir o consumo de vapor. A economia foi obtida tanto pela modernização e automação da tecnologia quanto pelo programa adotado para purgadores de vapor. Desde o início das obras nos purgadores, o custo do vapor aumentou 13 vezes. Ao mesmo tempo, o volume de produção da fábrica também aumentou.

Roy Gunnes relata que essas medidas permitiram o descomissionamento de 8 pequenas caldeiras a vapor com capacidade de 60.000 libras de vapor por hora cada (cerca de 27 toneladas por hora). Ele também afirmou que os acionamentos rotacionais de alguns tipos de equipamentos foram substituídos por elétricos em decorrência do aumento do custo do vapor. “No que diz respeito aos purgadores de vapor, a maior parte da economia veio do monitoramento constante”, disse R. Gunnes.
Esta refinaria usa uma fórmula de custo marginal de combustível que pode padronizar todos os tipos de energia.

É conhecida como Fórmula do Barril Equivalente de Combustível Líquido.

A energia economizada como resultado do programa de trabalho do purgador de vapor é equivalente a aproximadamente US$ 1 milhão por ano.

Depois de finalizar o custo de novos purgadores de vapor e seus custos de instalação ao longo do programa, descobriu-se que o período de retorno do dinheiro gasto era de quase 6 meses. Em outras palavras, o programa de substituição e padronização do purgador proporcionou um retorno do investimento em menos de seis meses.

Atividade eficiente do grupo de economia de energia
A responsabilidade de verificar todos os purgadores de vapor pelo menos 2 vezes por ano é atribuída a dois especialistas técnicos seniores do grupo de economia de energia.

Purgadores defeituosos são marcados e um relatório é enviado ao serviço de despacho. Os reparadores recebem dela a localização específica desses purgadores de vapor junto com a ordem de serviço.
Cada purgador de vapor desmontado é registrado com o motivo.

Se a armadilha falhar dentro do período de garantia de 3 anos, ela será devolvida à fábrica para exame e reembolso, se necessário.

PARA purgadores de vapor ganham posição nos estoques
A Shell tem a capacidade de determinar empiricamente o número médio de falhas e manter o estoque de purgadores no nível necessário. No passado, a Shell comprava purgadores mensalmente. Já a Shell, sabendo por experiência própria o número de falhas, prevê a demanda anual com antecedência e faz uma compra uma vez por ano. A Shell também supervisiona a provisão estoque necessário. Como a refinaria está sempre trabalhando em novos projetos, se eles precisam de purgadores, eles são retirados diretamente do depósito para esses projetos. R. Gannes relata que, como a fábrica compra um número significativo de purgadores de vapor de uma só vez e regula seus próprios estoques, ela pode obter melhores descontos.
Ele estimou ainda que o custo dos purgadores de vapor é comparável ao custo da mão de obra para instalá-los e mantê-los no sistema. Os custos trabalhistas são altos. É possível que seja por isso que a fábrica optou pelo modelo 2011 da empresa Armstrong, acredita R. Gannes. Longo prazo serviços significa que eles não precisam ser alterados com tanta frequência quanto antes.

Treine para vencer
Experiência e treinamento são vitais para os membros do Grupo de Trabalho de Conservação de Energia. Técnicos seniores como Alain Laplante e Yvon Cyr estão na Shell há muitos anos. Ficou claro que as pessoas são o fator chave para garantir a eficácia de um programa de conservação de energia. Esses técnicos seniores conhecem o setor e todos que trabalham nele.

Ambos são críticos para o sucesso do programa. Todos os membros do grupo de trabalho participaram dos Seminários de Economia de Energia da Armstrong e estão aproveitando todas as oportunidades adicionais para aprofundar seus conhecimentos sobre vapor e purgadores de vapor.
A fábrica da Shell tem um programa de rotação de cargos, de modo que os membros da equipe de Conservação de Energia ficam o tempo suficiente para ganhar influência, mas não muito para evitar a complacência. Essa rotação contribui para a penetração de novas ideias no programa de economia de energia. Durante o tempo que se passou desde a redação deste artigo, J. Beucham foi nomeado chefe do grupo de trabalho sobre economia de energia, substituindo R. Gunnes.

A reputação é conquistada pelo sucesso
O relatório Gunnes afirma que o programa de conservação de energia é altamente visível e a reputação dos membros do grupo de trabalho em todos os níveis da organização é bastante alta. Duas vezes por ano, o grupo elabora e apresenta à administração um relatório sobre os resultados dos trabalhos do programa e propostas de novos projetos.

dicas profissionais
Quando questionado sobre qual conselho pode ser dado a outras empresas considerando a implementação de um programa de economia de energia, R. Gunnes responde:
“Recrute o apoio da liderança. Sem isso, todas as medidas previstas perdem o caráter de obrigatórias. A administração espera resultados e, se os investimentos em trabalhos de conservação de vapor resultarem em economias significativas, muitas pessoas se tornarão seus apoiadores.

É muito importante que as pessoas certas sejam selecionadas para organizar o trabalho do programa. Essas pessoas devem ser respeitadas não apenas pela administração, mas também pelos operadores, capatazes e reparadores.”
Gannes conclui que sem o compromisso assumido pela direção da fábrica da Shell e sem o apoio de seus funcionários, não teria sido possível realizar todos os testes mencionados, substituir mais de 4.000 purgadores e economizar mais de US$ 1 milhão por ano em fundos de produção de vapor.

REFERÊNCIA
(sobre a refinaria Shell - Montreal East).
Localizada na área de Montreal, a refinaria da Shell foi fundada em 1932, e em 1933 entrou em produção com uma capacidade de cerca de 5.000 barris de petróleo bruto por dia (cerca de 800 m3/dia).

O número de funcionários na época era de 75 pessoas. Em 1985, a fábrica empregava cerca de 700 pessoas e sua capacidade de produção cresceu para 120.000 barris por dia (19.080 m3/dia).
Nas últimas décadas, a fábrica foi continuamente expandida. Os produtos desta moderna instalação incluem gasolina, óleos lubrificantes e uma ampla gama de outros produtos refinados. Esta refinaria é a maior das 5 refinarias da Shell no Canadá e uma das maiores refinarias no leste do Canadá.

A água para a produção de vapor é retirada do rio St. Lawrence. A produção de vapor é responsável por 30 a 35% de todos os custos de energia. Durante os meses de inverno, o consumo de vapor é de 740.000 libras por hora (335,7 t/h), enquanto nos meses de verão cai para 560.000 libras por hora (253,7 t/h). A principal quantidade de vapor é produzida por quatro caldeiras de alta pressão (600 psi = 42 kg/cm2) e uma caldeira de calor residual (200 psi = 14 kg/cm2). Existem também várias pequenas caldeiras de recuperação. Uma média de 15,2 milhões de libras de vapor (cerca de 6.900 toneladas/dia) é produzida diariamente, o que é significativamente menor do que as 24 milhões de libras (cerca de 10.890 toneladas/dia) produzidas em 1977.

A Weyerheuser Pulp and Paper Mill recupera quase US$ 1 milhão anualmente de seu programa de gerenciamento de energia a vapor. Competir no mercado mundial obriga a um planejamento e gerenciamento cuidadosos da produção, mas não convence os funcionários da fábrica de papel e celulose Weyerheuser localizada em Plymouth, Carolina do Norte. Ao examinar cada aspecto de sua operação, eles conseguiram reduzir os custos em quase US$ 1 milhão por ano implementando um programa abrangente de gerenciamento de energia a vapor.

A gigantesca fábrica, que está em operação desde o início dos anos 1930, foi comprada em 1960 pela empresa Weyerheuser. Embora o produto final - o papel - não tenha sofrido mudanças fundamentais ao longo dos anos, a tecnologia de sua produção foi significativamente atualizada.
A fábrica de Plymouth produz papel fino, bem como papel de peso médio, papel macio e papel cartão. Atualmente, 5 máquinas de papel e 5 fábricas de celulose fornecem uma produção média de 2.300 toneladas de produtos por dia útil.

Em média, a usina produz 1,95 milhão de libras de vapor por hora (884,5 t/h), 90% do qual é utilizado em tecnologia. Como o volume de produção de vapor é muito alto, mesmo falhas relativamente pequenas, como um purgador de vapor instalado em uma linha de vapor de alta pressão que deixa passar o vapor, podem aumentar rapidamente as perdas.

Sistema de alimentação autossuficiente
Vapor e eletricidade necessários para tecnologia e aquecimento, a planta produz de forma independente. A energia não utilizada pela usina é fornecida à companhia energética local.

A planta opera 4 caldeiras a vapor. O vapor é gerado por duas caldeiras de resíduos de madeira (pressão 1.275 psi = 90 kg/cm2); uma caldeira de combustível misto (pressão 650 psi = 45 kg/cm2) e uma caldeira de calor residual (pressão 875 psi = 62 kg/cm2). Essas caldeiras queimam carvão, resíduos de madeira e licor negro, um subproduto da produção de celulose de madeira. O consumo de vapor é maior no inverno, quando são produzidos 2,3 milhões de libras de vapor por hora (1.043 t/h).
A fábrica de Plymouth opera aproximadamente 1.250 purgadores de vapor. Para drenagem das linhas principais de vapor (pressão 650 psi = 45 kg/cm2), são utilizados purgadores “Armstrong” modelo 411G, e para drenagem de linhas de vapor de menor pressão (150 psi = 10,5 kg/cm2), fornecendo vapor a secadores de papel e outros equipamentos tecnológicos, - diversos modelos de purgadores "Armstrong" série 800.

Por vários anos, o sistema de vapor-condensado da empresa não foi um objeto prioritário para o pessoal de manutenção. Falta de compreensão do potencial de economia de um sistema bem administrado, aliado a uma poderosa economia nacional desviou a atenção para outras necessidades.

“No entanto”, explica Billy Kasper, Inspetor de Operações de Equipamentos da Weyerheuser, “tudo mudou no início dos anos 80, quando nossa empresa, com a ajuda de Armstrong, começou a procurar maneiras de melhorar o gerenciamento do sistema de vapor e condensado.

Ao identificar as fontes de desperdício, novas oportunidades podem ser encontradas
“Embora o gerenciamento de energia deva ser uma parte importante do trabalho, a ideia de mudar para economia de energia, que surgiu como resultado do programa de manutenção e reparo do purgador de vapor, surgiu há cerca de seis anos”, diz B. Kasper .

Paralelamente, foi realizada uma auditoria energética interna. “Quando este relatório foi apresentado ao nosso gerente de operações da planta, ele determinou que nosso custo de energia por tonelada poderia ser significativamente melhorado”, continua B. Kasper.

Uma das oportunidades de redução de custos identificadas pelo relatório estava relacionada às perdas de vapor durante o voo. Uma auditoria energética mostrou que cerca de 60% dos 1.000 purgadores termodinâmicos instalados na usina estavam vazando ou vazando vapor livremente. Como um grande número de falhas de purgadores de vapor foi observado em linhas de vapor de alta pressão, as perdas de energia foram muito perceptíveis.

Para acabar com os problemas causados ​​por vazamentos e vazamentos de vapor, a Weyerheuser optou por substituir os purgadores de vapor termodinâmicos propensos a falhas por purgadores de balde invertido Armstrong. Esses purgadores de vapor da Armstrong foram ideais para as duras condições de operação que prevalecem na planta, quando as impurezas e outros contaminantes se acumulam rapidamente nas linhas de vapor. “Descobrimos que o projeto dos purgadores de balde invertido da Armstrong oferece boa manutenção e alta confiabilidade”, diz B. Kasper.

O fator chave é o conhecimento
Foi previamente determinado que o pessoal responsável pela manutenção dos equipamentos precisava de treinamento. Além disso, B. Kasper considerou lógico nomear uma pessoa responsável pela implementação do programa de manutenção e reparo de purgadores de vapor. Ele explicou que a escolha não foi difícil de fazer.

“Randy Hardison, um especialista com 23 anos de experiência na Weyerheuser Mill, tinha a energia e o entusiasmo necessários para tal trabalho. Além disso, ele está realmente maduro para a tarefa. De fato, muito do progresso feito em nosso programa de purgadores de vapor pode ser atribuído à iniciativa de Randy.”
Enquanto o recém-promovido mecânico de purgadores de vapor R. Hardison participava de um seminário Armstrong sobre economia de energia a vapor, um representante local da Armstrong promoveu um programa de treinamento de 2 semanas para cerca de um quarto dos 460 funcionários de manutenção e reparo da fábrica em Plymouth.

O departamento de manutenção e reparo, como explica B. Kasper, é considerado um departamento extremamente importante da fábrica. “Como a natureza da produção é contínua em nossa empresa, a manutenção e o reparo tornam-se valor chave para garantir uma operação lucrativa. Antecipamos o quão importante poderia ser para o maior número possível de nossos funcionários obter o conhecimento certo no seminário sobre purgadores de vapor.”
Nesse ínterim, os participantes dos seminários dos delegados sobre gerenciamento de energia a vapor estavam absorvendo ativamente esse conhecimento. “Os participantes dos seminários sabem que cada um deles tem a tarefa de ajudar a economizar dinheiro, e aqui percebemos o potencial de economia em nosso próprio sistema de vapor e condensado”, observa B. Kasper.

Armados com novos conhecimentos sobre como funcionam os purgadores de vapor em suas instalações, a primeira coisa que descobriram foi que muitos dos purgadores de vapor instalados não tinham o tamanho adequado. Os tubos de retorno de condensado eram muito pequenos em diâmetro, o que levou a uma grande quantidade de trabalho para substituí-los. Muitos purgadores de vapor foram instalados em locais de difícil acesso. “Acho”, observa R. Hardison, “que eles devem estar acessíveis para que qualquer pessoa possa verificar e testar os purgadores de vapor e todo o sistema”.

Melhorar a contabilidade ajuda a economizar informações.
Quando o principal programa de inspeção e reparo de purgadores de vapor foi lançado em março de 1987, o antigo sistema de correção de registro de serviço foi convertido em um sistema computadorizado. O papel principal na transformação do sistema foi assumido por R. Hardison, a quem foi atribuída a responsabilidade pela sua modernização.

“O grande número de purgadores em nossas instalações nos levou a acreditar que, para simplificar a contabilidade, precisamos inserir essas informações em um computador. Além disso, ficamos impressionados com a eficácia e simplicidade do “Programa de Manutenção Preventiva” desenvolvido pela Armstrong,” observa R. Hardison.

À medida que surgiram relatórios sobre o programa de purgadores de vapor Weyerheuser, começaram a surgir economias de custo. “Descobrimos que nosso programa de purgadores de vapor está se pagando”, explica R. Hardison. “O retorno do condensado aumentou de 50% para 63%. Agora estamos trabalhando em 4 caldeiras de vapor em vez de 11, como era há apenas três anos. Além disso, agora estamos obtendo 3% a mais de condensado de todo o sistema da planta do que antes.”
Para economizar tempo e aumentar a produtividade, Randy Hardison converteu um caminhão comum de fábrica em uma máquina dedicada à manutenção e reparo de purgadores de vapor.

Os domadores de energia são aliados importantes.
Funcionários de manutenção e reparos não são os únicos envolvidos no gerenciamento de energia a vapor. Outros trabalhadores também se conscientizaram da importância da conservação de energia graças ao surgimento de “domadores de energia”. “Sempre que alguém percebe um vazamento de vapor, entra em contato comigo e convocamos um comitê de domadores de energia”, explica R. Hardison. “O movimento dos “domadores de energia” surgiu há alguns anos em outra fábrica da Weyerheuser, mas já foi retomado aqui. Nessas reuniões, costumo falar sobre o funcionamento do sistema vapor/condensado e como inspecionar os purgadores, além de ajudar o comitê com problemas relacionados a vazamentos de vapor.”

Além de presidir as reuniões do comitê de "domadores de energia", Hardison organizou uma série de seus próprios seminários chamados "Vamos falar sobre purgadores de vapor". A cada dois meses, aproximadamente 25 a 35 trabalhadores se reúnem para suas sessões de treinamento de uma hora durante o intervalo do almoço. Nesses seminários na hora do almoço, presença obrigatória para todos os funcionários da fábrica, Hardison dá ao público uma visão geral de como funcionam os purgadores de vapor. Todos os participantes do seminário recebem um boné especial de participante, bem como uma cópia da comédia original de R. Hardison, o que causa uma agradável surpresa.

A atenção prioritária se reflete nos resultados financeiros.
O inspetor do departamento de manutenção e reparo B. Kasper acredita:
“Posso aconselhar o seguinte a todos os que se dedicam à gestão de sistemas de condensação de vapor pela natureza da sua atividade:

Em primeiro lugar, nomeie uma pessoa com total responsabilidade pela manutenção e reparo dos purgadores de vapor e certifique-se de que essa responsabilidade seja sua primeira prioridade.
- Em segundo lugar, forneça a essa pessoa treinamento, ferramentas e equipamentos adequados.
No nosso caso, essas regras são respeitadas e obtemos um aumento no lucro anual da empresa devido à atitude renovada em relação à gestão da energia a vapor. “Claro”, B. Kasper acrescenta imediatamente, “o conhecimento é o fator chave para aumentar os lucros. Sabendo onde seu sistema de vapor/condensado pode perder dinheiro, você precisa estar ciente das diferentes maneiras de implementar programas de economia de vapor. E a Armstrong provou ser um parceiro confiável, fornecendo os produtos e o conhecimento de que precisamos.”

Http://www.energycontrol.spb.ru/Appek.nsf/(sitetree)/DEEA11C767B81A7EC325708B004A90E9?OpenDocument

A temperatura do vapor de aquecimento na entrada do trocador de calor é 1270°C, portanto, a pressão P = 2,5160 atm = = 0,247 MPa.

A esta pressão, o coletor termodinâmico do condensador de ferro fundido tipo 45ch12nzh funciona de forma constante.

Ø Quantidade estimada de condensado após o trocador de calor:

Consumo de vapor de aquecimento Gcalc = 2774 kg/h, então G = 1,2Gcalc = 3,3 t/h.

Ø Pressão do vapor antes do purgador:

P1 \u003d 0,95 * P \u003d 1,44 ati.

Ø Pressão do vapor após purgador:

P2 \u003d 0,5 * P1 \u003d 0,72 ati.

Ø Rendimento condicional:

KVy = G / (A * DP0,5), onde DP = 0,72at = 0,07MPa - queda de pressão no purgador;

A = 0,67 - coeficiente levando em consideração a temperatura do condensado e a queda de pressão no purgador (11, pág. 6).

KVy \u003d 3,3 / (0,67 * 0,720,5) \u003d 6 t / h.

Ø Seleção de purgadores tipo 45ch12nzh conforme (11, página 7):

Vamos instalar 3 purgadores idênticos com capacidade nominal KVy = 2; o diâmetro nominal do furo é de 40 mm; dimensões L = 170 mm, L1 = 22 mm, Hmax = 89 mm, H1 = 42,5 mm, Do = 111,5 mm.

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Seleção do purgador de vapor

A seleção dos purgadores deve ser feita de acordo com a diferença de pressão do vapor antes e depois da panela, bem como a capacidade da panela.

A pressão do vapor antes da panela P 1 deve ser igual a 95% da pressão do vapor na frente do aquecedor atrás do qual a panela está instalada.

A pressão do vapor após a panela P 2 deve ser tomada dependendo do tipo de panela e da pressão do vapor na frente do aparelho atrás do qual a panela está instalada, mas não mais que 40% dessa pressão.

Com a drenagem livre do condensado, a pressão após o pote P 2 pode ser igual à atmosférica.

A diferença na pressão de vapor antes e depois do pote, DP, é determinada da seguinte forma:

A seguir, de acordo com o cronograma, determinamos o número do purgador com bóia aberta.

Com uma capacidade máxima da panela igual a l / h (é igual à vazão do vapor de aquecimento fornecido ao aquecedor) e a diferença de pressão DP = 4,34 atm, o número da armadilha de condensação será nº 00

Cálculo e seleção de ciclones

O ar que sai do tambor do secador é limpo em ciclones, um coletor de pó úmido.

Vamos determinar o maior diâmetro de partícula do material transportado do tambor para o ciclone junto com o ar de exaustão.

Para isso, vamos calcular as velocidades de subida, Wvit, para partículas com diâmetro de 0,1 mm; 0,15 mm; 0,2 mm; 0,25 mm de acordo com a fórmula

Onde m 2 - viscosidade dinâmica do ar na temperatura do ar que sai do tambor do secador, Pa * s;

d - diâmetro da partícula, m;

Vl.2 - densidade do ar de exaustão, kg/m 3;

Ar - critério de Arquimedes.

O critério de Arquimedes é determinado pela fórmula:

Onde está a densidade das partículas do material seco, kg/m 3

g - aceleração da gravidade, m 2 / s.

Para bicarbonato de sódio? h \u003d 1450 kg / m 3, e a viscosidade dinâmica do ar em t 2 \u003d 60 ° C m 2 \u003d 0,02 * 10 -3 Pa * s

Em seguida, determinamos Ar pela fórmula para uma partícula de um determinado diâmetro e, em seguida, a velocidade crescente.

Os resultados dos cálculos são resumidos em uma tabela.

A velocidade do ar de exaustão na saída do tambor W 2:

Onde V vl.2 - a vazão de ar úmido saindo do tambor do secador, m 3 / s;

F b - área da seção transversal do tambor, m 2 ;

c n - fator de enchimento do tambor com bico (c n = 0,05).

Construímos um gráfico de dependência W vit = f(d)

Segue-se do gráfico que a velocidade de subida igual a Wvit =0,94 m/s corresponde ao diâmetro da partícula d=0,185 mm.

Assim, partículas de material com diâmetro maior que 0,21 mm permanecerão no tambor e menores que 0,185 mm serão arrastadas com o ar de exaustão para o ciclone. Para purificação do ar, usamos um ciclone do tipo NIIOGAZ.

As dimensões principais do ciclone são determinadas dependendo do seu diâmetro D, essas dimensões são dadas na Tabela P 5.1

Três tipos destes ciclones são usados: TsN-24, TsN-15 e TsN-11. O tipo de ciclone TsN-24 oferece maior desempenho com a menor resistência hidráulica e é usado para capturar poeira grossa (tamanho de partícula não superior a 0,2 mm).

Os ciclones TsN-15 e TsN-11 são usados ​​para capturar pó médio (tamanho 0,1-0,2 mm) e pó fino (tamanho de até 0,1 mm).

Ao avaliar o grau de captura em um ciclone, além das propriedades da poeira, a velocidade do gás e o diâmetro do ciclone são levados em consideração. Os ciclones de diâmetro menor têm um fator de limpeza maior, portanto, é recomendável instalar ciclones com diâmetro de até 800 mm e, se necessário, instalar vários ciclones, combinando-os em grupos, mas não mais que oito.

O diâmetro dos ciclones D é determinado a partir da equação de fluxo:

Onde W c - velocidade do ar condicional, referente à seção transversal completa da parte cilíndrica do ciclone, m / s.

V vl.2 - a quantidade de ar úmido na saída do tambor do secador, calculada para condições de trabalho no verão m 3 / s.

Para capturar partículas de minério de manganês do ar com tamanho menor que d=0,185 mm, escolhemos um ciclone do tipo TsN-15, o coeficiente de arrasto deste ciclone é w=160.

Para determinar a velocidade do ar em um ciclone, primeiro definimos a razão AP/? vl.2. Para ciclones NIIOGAZ generalizados, a razão DR/? vl.2 é igual a 500-750 m 2 / s 2

Aceita DR/? vl.2 = 740, e da expressão

Determinamos a velocidade do ar condicional:

Então o diâmetro do ciclone D:

Como os ciclones do tipo TsN-15 com diâmetro superior a 800 mm não são econômicos e não são produzidos, vários ciclones de diâmetro menor devem ser instalados em paralelo. Nesse caso, o diâmetro dos ciclones é selecionado gradualmente: não substituímos todo o fluxo de ar na fórmula, mas dividimos pelo número de dispositivos selecionados. Portanto, se o ar de exaustão for limpo em dois ciclones, o diâmetro do ciclone será:

Escolhemos um ciclone normalizado do tipo TsN-15 com diâmetro de 700 mm. Dele dimensões construtivas(em mm): d=420; d1 =410; H=3210; h 1 =1400; h 2 \u003d 1600; h3 =210; h 4 \u003d 1235; a=462; b1 = 140; b=182; l=430; peso 320kg.

A resistência hidráulica do ciclone é calculada pela equação:

Como os dispositivos são instalados em paralelo, a resistência da bateria do ciclone será igual à resistência de um ciclone.

A.Yu. Antomoshkin, engenheiro, Spirax-Sarco Engineering LLC, São Petersburgo

Seleção do purgador de vapor

A ausência ou escolha incorreta de um purgador leva a grandes perdas no sistema de vapor condensado. Ao mesmo tempo, um purgador de vapor devidamente selecionado, calculado e instalado é um dispositivo de economia de energia que pode economizar fundos significativos e pagar com extrema rapidez.

Muitas vezes negligenciado é o fato de que a eficiência de qualquer equipamento térmico depende, em última instância, da organização do dreno de condensado. Somente um engenheiro experiente pode identificar erros que levam à diminuição do desempenho dos equipamentos térmicos e aumentam os custos operacionais.

Será muito mais fácil para um engenheiro de energia melhorar os sistemas de drenagem de condensado em sua empresa se ele conhecer a finalidade, o projeto e as características dos coletores de condensado.

A escolha do purgador depende do tipo de equipamento e das condições de operação desejadas. Essas condições podem ser flutuações na pressão operacional, carga e contrapressão no purgador. Além disso, as condições de resistência à corrosão podem ser definidas.

sti, resistência ao golpe de aríete e congelamento, bem como liberação de ar durante a inicialização do sistema.

O termo "armadilha de condensação" não reflete corretamente a finalidade deste dispositivo. Uma tradução direta de Em inglês: armadilha de vapor significa "armadilha de vapor". Isso significa que a principal tarefa do purgador de vapor é bloquear o vapor no trocador de calor até a condensação completa e, em seguida, remover o condensado resultante. Além disso, o purgador de vapor deve fazer isso automaticamente, com quaisquer flutuações nos parâmetros de carga e vapor.

A coisa mais importante a lembrar é que não existe um purgador de vapor universal na natureza, mas, ao mesmo tempo, sempre existe uma solução ideal para um sistema específico. E para encontrá-lo, antes de tudo, vale a pena considerar as opções disponíveis e seus recursos.

Existem três tipos fundamentalmente diferentes de purgadores de vapor.

1. Purgadores termostáticos (Fig. 1). Este tipo de purgador de vapor detecta a diferença de temperatura entre o vapor e o condensado. O elemento sensor e atuador é um termostato. Antes que o condensado possa ser descarregado, ele deve ser resfriado a uma temperatura abaixo da temperatura do vapor saturado seco.

Característica principal Para todos os purgadores termostáticos, é necessário resfriar o condensado alguns graus acima da temperatura de condensação antes que a válvula abra. Ou seja, todos eles são, em maior ou menor grau, inerciais.

Características dos purgadores termostáticos:

Alto desempenho com tamanho e peso relativamente pequenos;

Liberação de ar livre durante a partida;

Este tipo de purgador não congela (se não houver elevação na linha de condensado atrás do purgador, e o condensado não o inundará quando o vapor for desligado);

De fácil manutenção.

2. Purgadores de vapor mecânicos (Fig. 2). O princípio de operação desses purgadores é baseado na diferença de densidade entre o vapor e o condensado. A válvula é acionada por uma esfera ou flutuador de copo invertido. Esses purgadores fornecem remoção contínua do condensado na temperatura do vapor, portanto, esse tipo de purgador é mais adequado para trocadores de calor com grandes superfícies de troca de calor e formação intensiva de grandes volumes de condensado.

Vantagens deste tipo:

Funciona bem com cargas leves e não é afetado por flutuações repentinas de carga e pressão;

Alta produtividade (até 100-150 toneladas de condensado por hora);

Resistente ao golpe de aríete e confiável na operação.

Ao instalar purgadores de vapor mecânicos, algumas de suas características devem ser consideradas. Primeiro, sempre deve haver água no corpo de uma armadilha invertida (vedação d'água). Se o purgador perder esse selo d'água, o vapor escapará sem impedimentos pela válvula aberta. Isso pode acontecer quando houver a possibilidade de uma queda repentina na pressão do vapor, o que fará com que o condensado ferva no recipiente. Se um purgador de caçamba invertido for usado em plantas de processo onde as flutuações de pressão são possíveis, uma válvula de retenção deve ser instalada na entrada do purgador. Isso ajudará a evitar a perda do selo d'água.

Em segundo lugar, um purgador de flutuação pode ser danificado pelo congelamento, portanto, o corpo do purgador deve ser bem isolado se for instalado ao ar livre.

3. Purgadores termodinâmicos (Fig. 3). O elemento principal deste tipo de purgador é o disco. Seu funcionamento é baseado na diferença de velocidades do condensado e do vapor ao escoar no vão entre a sede e o disco.

Vantagens deste tipo:

Operar sem ajustar ou redimensionar a válvula;

Compacto, simples, leve e com desempenho alto o suficiente para seu tamanho;

Este tipo de purgador pode ser utilizado em altas pressões e em vapor superaquecido; resistente ao golpe de aríete e vibração; resistente à corrosão, tk. todas as peças são feitas de aço inoxidável;

Não colapsa ao congelar e não congela quando instalado em um plano vertical e lançado na atmosfera; entretanto, trabalhar nesta posição pode levar ao desgaste das bordas do disco;

Fácil manutenção e reparação.

No entanto, os purgadores de vapor termodinâmicos não funcionam bem com pressão de entrada muito baixa e contrapressão alta.

Deve-se notar especialmente que nenhum dos tipos de purgadores de vapor tem vantagens ou desvantagens absolutas em comparação com outros. Existem as características listadas acima, que, juntamente com as especificidades do funcionamento dos equipamentos de troca de calor, determinam a escolha do tipo e tamanho do purgador.

Requisitos para coletores de condensado

Obviamente, o purgador é uma parte essencial de qualquer sistema de vapor e condensado e tem um impacto muito significativo em sua operação. Não pode ser visto isoladamente, isoladamente de todo o sistema. A escolha de um purgador de vapor é ditada por muitos fatores, o mais importante dos quais discutiremos abaixo. No entanto, assumindo a tarefa de equipar (ou reequipar) instalações tecnológicas com coletores de condensado, devemos responder às seguintes perguntas:

É possível manter os parâmetros e o regime térmico especificado (temperatura) da instalação e seu desempenho?

O consumo real de vapor difere do passaporte para este regime tecnológico?

Existem golpes de aríete?

Se você encontrar esses problemas, significa que os purgadores de vapor não estão funcionando ou foram selecionados incorretamente.

Muitas vezes acontece que, ao instalar um purgador de vapor selecionado incorretamente, nenhum problema é observado externamente. Às vezes, um purgador de vapor pode até ser completamente fechado sem consequências visíveis, como em linhas de vapor onde a drenagem incompleta em um ponto significa que o condensado restante é levado para o próximo ponto de drenagem. O problema pode surgir se o purgador de vapor não executar a tarefa no próximo ponto.

Se determinarmos que precisamos instalar novos purgadores de vapor, sua escolha será determinada pelos seguintes requisitos.

Liberação de ar. Na inicialização, ou seja, no início do processo, o espaço de vapor dos trocadores de calor e a tubulação de vapor são preenchidos com ar, que, se não for removido, prejudica o processo de transferência de calor e aumenta o tempo de aquecimento. O tempo de inicialização aumenta e a eficiência da instalação diminui. É aconselhável liberar o ar antes que ele se misture com o vapor. Se o ar e o vapor estiverem misturados, só será possível separá-los após a condensação do vapor. Ventiladores de ar podem ser necessários separadamente para linhas de vapor, mas na maioria dos casos o ar é ventilado através de purgadores de vapor.

Neste caso, os purgadores termostáticos apresentam vantagens em relação a outros tipos, como eles estão totalmente abertos durante a inicialização.

Os purgadores de vapor com bóia esférica não têm essa capacidade, a menos que sejam equipados com respiros de ar termostáticos integrados. Essa saída de ar permite que uma quantidade significativa de ar seja expelida e, além disso, fornece uma vazão adicional de condensado frio, o que é muito importante durante as partidas a frio.

Os purgadores de vapor termodinâmicos podem liberar quantidades relativamente pequenas de ar, o que, no entanto, é bastante suficiente ao drenar tubulações de vapor principais e satélites, ou seja, onde este tipo é mais comumente usado.

O purgador de balde invertido tem uma capacidade de ventilação muito limitada devido à sua operação e design. No entanto, um purgador de ar termostático instalado em paralelo com esse purgador de vapor minimiza essa desvantagem.

Remoção de condensado. Depois de liberar o ar, o purgador deve então drenar o condensado e não permitir a passagem do vapor. O vazamento de vapor leva à ineficiência e ao processo antieconômico. Se a taxa de transferência de calor no processo for muito importante, o condensado deve ser removido imediatamente após sua formação na temperatura do vapor. Um dos principais motivos para a diminuição da eficiência dos equipamentos térmicos é o alagamento do espaço de vapor causado pela escolha errada do tipo de purgador. O mesmo fenômeno será observado se o purgador tiver capacidade insuficiente, principalmente em condições de partida.

| download de graça Sobre a escolha de coletores de condensado e os requisitos para eles, Antomoshkin A.Yu.,